如今，人们开始关心如何环保。工业生产，人们也开始设法减少金属加工液使用。有很多方法可以达到该目，其比较重要方法有以下几种：减少化学品添加量、使用较小过滤系统、微量润滑（MQL）应用。

如果我们首先只考虑减少化学品添加量，那么极有可能会使你整体生产成本提高。但刀具由于缺少润滑或湿润，其加工性能就会逐渐下降（刀具使用寿命减少），同时，因受到生物稳定性或乳化液稳定性影响，槽箱使用寿命也会减少。因此，必须经常清理系统从而产生很高化学品废液处理成本。

如果我们考虑采用较小过滤系统，看起来也许这一个理想方案。首先要考虑该过滤系统设计问题，它必须能够为刀具提供足够流量冷却液，以达到最大程度冷却润滑，并使其能够进行有效地除去金属屑，使加工后工件表面比较干净，然后，将脏冷却液送回过滤器进行清洁过滤，以供循环使用。这种采用较小系统概念，将会使您认为，由于最初加入化学品数量较少，其补充速度也比较慢，因此不会对环保产生较大影响。

到这里，我们是否可以认为采用微量润滑（MQL）才是最好解决方案呢？切削接触点上快速地喷射少量冷却液进行切削，任何冷却液都不循环使用，这个理论看似十分理想。

为了保护环境同时优化您生产工艺，您可以根据产量趋势，考虑最佳液位流量来管理您系统，这会达到最好成本效益。例如，如果从央供液系统拿掉一台需要特殊加工工艺机器，就可以降低整个系统所必须达到浓度，同时又可以很好地管理这一特殊工艺。最后，可考虑哪些工艺可以使用微量润滑（MQL）方法，从而达到最佳加工表现。

管理好系统除了要考虑冷却液费用之外，还要全面考虑到所有相关其它各因素，如泵、刀具、零件表面粗糙度、过滤器介质，从而降低运营成本。这样，不但能够降低化学品使用量从而减少对环境影响，而且还可以将节约资金投入到有效空气处理系统之，从而提高日常呼吸空气质量。

切削液常规使用都会遇到变质以及废液处理及排放等问题。机床设备工作过程会有大量导轨油、主轴油、液压油以及铁屑、灰尘等各种杂物混入切削液，这其包含大量细菌微生物，结果会对切削液带来很大危害，不仅降低了切削液性能加工效率，还直接影响环境。

为了防止切削液使用腐败变质，人们提高切削液本身抗菌能力同时，切削液后序管理也采取了一些有效方法如控制浓度，撇除浮油，定期投放杀菌剂等办法。这些手段确能非常有效地延长冷却液寿命，但对乳化切削液大量污油却无能为力，当切削液乳化污油含量超过7％时，该切削液就不能使用了，所以存于切削液污油及各种污物导致切削液腐败变质最重要根源。