“罐供变直供，不仅减少了中间环节，降低了热量损失，腾出了罐容，还停运了四台空冷，可谓一举多得！”近日，从石家庄炼化渣油加氢装置出来的尾油一改过去先进9号罐区，经加压后送往一催化加工的流程，而是直接进入一催化装置进行加工，对于其功效，石炼生产调度主任刘永明这样说。

800万项目开工以来，石家庄炼化不断优化上下游装置间的直供料流程，大力推进装置间“口对口”供料工作，其中S-Zorb、三气分、260万吨加氢、三催化等装置基本实现100%的直供料。然而渣油加氢装置尾油先进罐区再进入一催化装置，供料的流程长、环节多，造成热量损失、能耗浪费，越来越不符合企业精细化管理要求。

石炼生产技术处深入现场实地调研，开展技术攻关，并组织专题会议，对涉及的各环节逐一进行分析判断后，确定了《一催化渣油尾油全直供方案》，明确了在直供过程中各作业部、运行部、装置的职责和任务。4月28日，优化项目进入具体实施阶段，渣油加氢在保证装置平稳生产的前提下，尾油直供一、三催化量保持固定量，在渣油量不足的情况下，使用罐区量进行调节。期间，一套常减压装置在切换常底泵、减底泵严格按规定执行，避免引起渣油加氢过滤器堵塞反冲洗频繁，保证渣油装置运行平稳；一、三催化制定应对渣油中断的处理方案，储运作业部外操要熟悉现场流程，若有异常需调整流程，保证能在最短时间内完成。

经过半个月的运行，一催化装置进料温度提升，运行稳定，产品质量合格，顺利实现了罐供变直供的过渡。渣油加氢停运四台空冷，每小时节电148KWh，同时储运作业部9号罐区停运162吨/小时的大泵，改为运行60吨/小时的小泵，不仅具有直接的节能效果，也改变了过去大马拉小车造成的能源浪费现象。