“加裂尾油的裂解性能虽然很好，但加裂尾油进轻催装置的效益好于进裂解。”

“考虑到今年的原油加工负荷高，加裂尾油如果不进裂解，会造成蜡油库存升高，从而影响公司的生产平衡和整体效益。”

“还是要用软件测算一下，用数据来说话。”

还没进广州石化计划经营部优化室的门，就先听到了优化团队成员的热烈讨论声。

这是广州石化优化团队日常工作的一个缩影。为实现整体效益最大化，广州石化建立了优化团队，形成了原油盯盘、炼油优化、化工优化、炼化一体化优化和动力优化等小组，充分利用各种测算软件进行效益测算，并把结果用于指导生产，将优化贯穿生产经营全过程，成千上万的海量数据转化为实实在在的效益。

广州石化认真贯彻落实集团公司党组各项工作部署，坚持一切工作向质量和效益聚焦，通过“抓学习、强‘三基’、保安全、稳运行、促改革”，强化从严管理、精细管理，进一步统一思想，转变观念，聚焦提质增效升级，全力打赢转方式调结构攻坚战。2016年，广州石化在去年利润创历史新高的基础上，今年1-11月份，累计利润再创历史同期最好水平。

广州石化在确保装置安全、环保、稳定运行的基础上，坚持优化无止境理念，不断深化“周优化、旬分析、月总结”（每周进行优化测算、每旬召开生产经营例会、每月召开经济活动分析会）决策机制，持续加强全方位优化，不断提高装置运行绩效，提升技术经济指标，今年1-11月，累计轻油收率同比提高0.42个百分点，综合商品率同比提高0.27个百分点。1-11月，累计实施121个专项优化项目增效1.15亿元。

广州石化以市场为导向，优化产品结构，努力增产航煤、汽油等高附加值产品。在提高两套重整装置负荷，调整两套催化装置操作，提高汽油收率的基础上，充分利用优化软件对炼油二甲苯、化工甲苯、二甲苯、加氢裂化轻石脑油等各种汽油组分进行测算，优先利用效益最好的组分用以调和汽油，实现效益最大化。如针对化工区二甲苯出厂价格不如用于调和汽油价值的实际，2016年，将化工区二甲苯大部分都送到炼油区用于调和汽油。今年3-11月（剔除1、2月份装置大修影响），共生产汽油209万吨，比上年同期增加12.5万吨，创效4000多万元；在增产航煤方面，充分利用RSIM软件对各种原油进两套蒸馏装置的收率情况进行模拟，找出最大量生产航煤的切割点控制目标，并调整加氢裂化装置切割点、提高航煤加氢装置负荷等措施增产航煤。3-11月，累计生产航煤148万吨，比上年同期增加8.9万吨，创效800多万元。

针对大炼油、小乙烯，可供化工原料较多的特点，广州石化充分利用SPYRO软件，对每一种裂解原料的产品分布进行模拟，并将模拟结果放到PIMS模型中，研究各种原料在化工区的加工效益对比，每周对各种裂解原料的性价比进行分析，排出最优的裂解原料组合并进行动态调整。如通过测算比较，在综合考虑炼化一体效益和生产平衡的基础上，今年3月份裂解装置开始投运一台尾油炉，不仅提高了乙烯产量，而且提升了乙烯收率。今年1-11月份，乙烯收率比去年提高了0.10个百分点。

天然气的引入，不仅解决了加热炉燃料含硫的问题，也为生产优化创造了条件。广州石化始终坚持将天然气与炼厂干气、液化气、石脑油等组分进行比较，在不同方向进行全方位优化。如利用天然气替代催化干气作为燃料，将催化干气引入化工区做干气制乙苯装置原料增产乙苯，不仅满足了内部需要，而且可供出厂，今年1-11月，共外卖乙苯7.25万吨，创效3000多万元；根据天然气与液化气热值和价格比较、天然气与石脑油制氢效益差的比较结果，动态优化调整天然气的用量，降低成本1900多万元。

此外，广州石化还狠抓动力燃料结构和运行方式优化，根据石油焦和煤的市场价格，折算成相同热值的标煤价格进行比较，动态调整煤焦比例；每月根据全厂蒸汽和电力的需求情况及燃料价格，测算不同运行方式的成本差异，确定锅炉运行负荷和进出电等指标，保证动力系统在最优工况下运行。通过持续优化，今年1-11月，动力优化降本2100多万元。