“有示范地基引领，有完整体系保证，有亿元效益产出，你们堪称央企智能再制造的领跑者！”8月9日，记者从长庆油田公司获悉，中国工程院院士徐滨士观看长庆油田智能再制造成果后这样评价。

年产油气当量超过5000万吨的长庆油田，是我国目前最大的油气田，有近10万口油水井、数千座井站、7万多公里输油气管道、各种机械设备10万多台套。

油气设备是油气开发成本消耗的重要组成部分，也是控制勘探开发能源消耗的“总开关”。长庆油田地下情况复杂，各类设备接触的原油、天然气、采出水等介质均有较强的腐蚀、结垢、结蜡等特点，导致设备及其零部件失效早、故障多、寿命短，每年有大量机械设备、零部件需要维护和更换，成本支出巨大。

2015年以来，长庆油田在实施集团公司低成本发展战略和推进“开源节流、降本增效”活动中，通过广泛调研、系统论证，针对报废的油管杆、机泵阀、压缩机和井下工具等设备配件还具有较高附加值的实际，把设备再制造作为节能减排、提质增效的重要抓手，通过引进先进的再制造工艺技术，加强废旧设备再利用，提升在役设备性能，走出一条资源消耗低、环境污染少、经济社会效益好的新路子。

7月28日，长庆油田智能再制造中心挂牌成立。长庆油田目前已打造出智能再制造、油管热轧应用、机电产品再制造应用、再制造业务总包四大示范基地，建立了设备再制造技术与管理、设备再制造监督管理、再制造质量控制网络、再制造产学研合作、设备再制造绩效考核五大体系，取得油管杆、泵阀类、抽油机、电动机、工器具、压缩机6个方面的再制造应用成果。

长庆油田再制造工艺技术覆盖了激光熔敷、增材技术、油管热轧、油管冷轧、油管内衬、电动机再制造等方面，在采油、采气、集输、注水、井下作业等环节的利用率高，应用效果好，给企业带来了丰厚的经济效益。据不完全统计，长庆油田仅2016年就再制造电动机、注水泵、井下工具等设备3966台（件套），再制造油管、抽油杆181.9万米，为企业创造直接经济效益9872.7万元。